Die im Landkreis Traunstein ansässige Gesellschaft für Wolfram Industrie mbH ist der einzige Hersteller von Wolframelektroden in der westlichen Hemisphäre. Damit macht der Technologieführer hiesige Schweißer und metallverarbeitende Betriebe unabhängig vom instabilen asiatischen Markt – und spielt eine unerlässliche Rolle für den Industriestandort Bayern.

Im Zuge einer Modernisierung und Erweiterung der Produktionsstätten begann das Unternehmen 2018 mit der Planung des neuen Firmensitzes in Nußdorf, den es im Laufe des Jahres 2023 bezog. Mit rund 7000 Quadratmetern Fläche, davon 6500 Quadratmeter für die Produktion, schafft der Neubau Platz für optimierte Materialflüsse und eine zukünftig weiter steigende Anlagenautomatisierung. Die Mitarbeitenden begrüßen vor allem das effiziente Lüftungskonzept im Produktionsbereich sowie die kurzen Lauf- und Kommunikationswege, auf die besonders viel Wert gelegt wurde. Konzipiert, geplant und gebaut wurde der neue Standort von der Hinterschwepfinger Projekt GmbH aus Burghausen.

Optimierte Materialflüsse und kurze Kommunikationswege

„Nach knapp 70 Betriebsjahren kamen unsere bisherigen Fertigungsstätten schlichtweg an ihre Grenzen“, erzählt Geschäftsführender Gesellschafter Sebastian Freiherr von Cetto. „Damit wir uns als einziger Hersteller von WIG-Elektroden ‚made in Germany‘ weiterentwickeln und unsere Prozesse auf dem aktuellen Stand der Technik halten können, musste eine neue, moderne Produktionsstätte her.“ Das Problem dabei: Wolfram Industrie verfügt über einen hochspezialisierten Maschinenpark inklusive einiger Sonderanfertigungen, die heute so nicht mehr hergestellt werden. Die neuen Werkhallen müssen also sowohl älteren Bestandsanlagen als auch High-End-Maschinen das passende Umfeld bieten. Besonders wichtig war von Cetto außerdem, die Materialflüsse zu verschlanken und das Arbeitsumfeld für jeden einzelnen Mitarbeitenden aufzuwerten – im Büro ebenso wie an den Öfen in der Hämmerei.

Mit dieser Vision vor Augen wurde Wolfram Industrie auf Hinterschwepfinger aufmerksam. Die Spezialisten aus Burghausen unterstützten das Unternehmen zunächst dabei, sämtliche interne Produktions- und Logistikprozesse zu analysieren. Basierend auf diesen Ergebnissen konnte der rund 6500 Quadratmeter umfassende Produktionsbereich platz- und wegeffizient auf einer Ebene konstruiert und zugleich die Flächenversiegelung auf dem gesamten Grundstück verringert werden. Im Gegensatz zum alten Firmensitz, wo sich die Warenströme über mehrere Stockwerke und den Hof erstreckten, wurde die gesamte Materialstrecke so auf ein Viertel reduziert. „Hinterschwepfinger verfügt über viel Erfahrung im mittelständischen Bereich und konnte so an unsere teils sehr speziellen Ansprüche und Vorstellungen direkt anknüpfen“, erinnert sich von Cetto. „Schon beim ersten Gespräch hat die Chemie gestimmt.“

Die größte Herausforderung bei der Planung des neuen Firmensitzes stellte das Herzstück der Produktionsstätte dar: die Hämmerei. Dort wird Wolfram bei Temperaturen von bis zu 3500 Grad Celsius bearbeitet. Neben der großen Hitze entstehen dabei auch gefährliche Gase, die zuverlässig abgesaugt werden müssen. Entsprechend schwierig ist es, ganzjährig für ein angenehmes und sicheres Arbeitsklima zu sorgen, ohne die Mitarbeitenden einem ständigen Zug auszusetzen. Auf Basis einer präzisen 3D-Simulation der Luftströme wurde das Lüftungskonzept daher speziell auf diese schwierigen Bedingungen hin ausgelegt. Dabei wird die Frischluft ebenerdig großflächig zugeführt und punktuell an den einzelnen Maschinen abgesaugt. Auf diese Weise entsteht ein angenehmer Kaltluftsee im Arbeitsbereich, während die wertvolle Energie der heißen Abluft durch Wärmetauscher zurückgewonnen wird. Diese reicht wiederum aus, um den Rest des Gebäudes zu heizen und das Brauchwasser zu erwärmen. „Wir decken mit der Abluft aus der Hämmerei den gesamten Heizenergiebedarf des Standorts“, freut sich von Cetto. „So konnten wir unsere Energieeffizienz im Vergleich zu vorher massiv verbessern, was natürlich auch der Umwelt zugutekommt.“

Generell spielte der Nachhaltigkeitsgedanke eine maßgebliche Rolle bei der Auslegung des neuen Gebäudes. So setzt Wolfram Industrie soweit möglich auf den nachwachsenden Rohstoff Holz. Neben dem 500 Quadratmeter umfassenden Bürotrakt in Holzständerbauweise wurden etwa im Bereich des Lagers sogenannte Kielstegdecken eingesetzt, die sich durch ihre besondere Konstruktionsweise auszeichnen. Ihre einzelnen, vorgefertigten Elemente bestehen aus je zwei Schichten Vollholz mit einer Schicht OSB oder Sperrholz dazwischen. Dieses patentierte Prinzip bringt gleich mehrere Vorteile mit sich: Zum einen sind die Elemente verhältnismäßig leicht und zugleich stabil, sodass sie sich unkompliziert und schnell als Dach- oder Deckenstrukturen installieren lassen. Zweitens muss die optisch ansprechende Holzdecke nicht eigens verputzt oder verkleidet werden, was zusätzlich Bauzeit einspart. Zu guter Letzt tragen die im Vergleich zu herkömmlichem Stahlbeton deutlich besseren Dämmeigenschaften zur hohen Energieeffizienz des Gebäudes bei.

„Das wichtigste ist für uns allerdings, dass sich die Mitarbeitenden hier auch wirklich wohlfühlen“, wirft von Cetto ein. „Deswegen haben wir das Team von Anfang an in die Planungen eingebunden.“ Um das Arbeitsumfeld aufzuwerten, setzt Wolfram Industrie neben dem ausgeklügelten Lüftungskonzept auf weite Fenster und ein lichtdurchflutetes, einladendes Raumdesign. Kurze Wege innerhalb des Gebäudes verbessern die Kommunikation und Zusammenarbeit der Mitarbeitenden im Alltagsbetrieb spürbar. Ein mit großen Sichtfenstern ausgestatteter Verbindungsgang im ersten Obergeschoss des Bürotrakts ermöglicht Besuchenden außerdem einen spannenden Einblick in die Hämmerei, ohne sich selbst in den sensiblen Produktionsbereich begeben zu müssen. „Unser neuer Firmensitz schafft sowohl hinsichtlich der Produktionsprozesse als auch des repräsentativen Charakters die beste Grundlage, um unsere Rolle als Technologieführer in Europa weiter auszubauen und langfristig in den Industriestandort Bayern zu investieren“, resümiert von Cetto. (BSZ)